鹽城打樁工程中有水下混凝土灌注的工序，在這過程中會出現(xiàn)一些質(zhì)量問題，下面詳細介紹一下可能出現(xiàn)的問題以及防治措施。

　　首先，會出現(xiàn)管夾現(xiàn)象，即在澆筑混凝土的過程中，不能繼續(xù)灌裝;回灌不順利，甚至不回灌。

　　原因：

　　灌溉初期，管道被隔水堵住;混凝土易受破壞，流動性差，造成離析;混凝土中粗集料粒徑過大;沖洗管道不干凈，造成混凝土在內(nèi)壁凝結(jié);各種機械故障導致混凝土澆筑不連續(xù)(實際施工中等待混凝土的時間長原因居多)，混凝土停留在HJ管與粘管之間;管口引起混凝土分離等。

　　預防和控制措施：

　　應確保導管連接部分的密封。導尿管使用前應進行安裝、測試，試驗水壓為0.6≤1.0 MPa，以避免導管的進水。及時檢查更換密封圈，管道接頭金屬扣良好且無損，應緊固管道，確保管道的密封，泥漿可順利排出。拔除沖洗導管時，應注意導管內(nèi)壁應徹底清洗干凈。在二次清孔的情況下，混凝土澆筑前必須先解除導尿管的壓力，在卸壓過程中不能粗心大意。反復觀察導管內(nèi)外液位的變化。理想的減壓效果是導管內(nèi)外液位高度為一平，內(nèi)液位略高于外液位，一般達到減壓的目的。加強對混凝土拌和時間和混凝土坍落度的控制。水下澆筑要求混凝土必須是好的，容易的?？紤]混凝土的運輸距離和道路擁堵，控制混凝土到達現(xiàn)場的時間，保證澆筑的連續(xù)性。在混凝土澆筑過程中，混凝土應慢速澆灌漏斗管，不要封管口，避免在管道內(nèi)形成高壓空氣塞。在施工過程中，應時刻對機械設備進行監(jiān)測，以保證機械的正常運行，避免機械故障的發(fā)生，造成澆筑混凝土在水中的不連續(xù)性。

　　第二，會出現(xiàn)鋼箱漂浮的現(xiàn)象，即在澆筑混凝土時，鋼箱會浮起來，其位置高于設計位置。

　　原因：

　　鋼箱的初始位置太高，混凝土的流動性太小，管道埋在混凝土中的深度太大，并被混凝土頂部拖曳;當混凝土在鋼架下澆筑時，如果此時管道被提起的話。"當管底距鋼管底部僅約Ira時，澆注混凝土白管的沖擊力較大，促進了鋼籠的漂浮。由于混凝土澆筑在鋼箱內(nèi)，埋深大，澆筑時間長，上部混凝土接近初凝，表面形成硬殼，混凝土和鋼籠具有一定的抓地力。這樣，管子的底部就沒有及時提到鋼箱的底部，混凝土在管道流出后會以一定的速度上升，同時也會帶動鋼箱上升。

　　預防和控制措施：

　　鋼保持架的初始位置應準確定位，井和孔應牢固地固定或用作支撐鋼保持架頂部的支撐工具。加快混凝土澆筑速度，縮短澆筑時間，或加入外加劑，防止混凝土進入鋼架時頂層流動變小，當混凝土接近保持架時，管埋深度控制在1.5：2.0m。在混凝土澆筑過程中，應隨時保持混凝土澆筑高度和管道埋深。當混凝土埋在23m鋼保持架底部時，應及時將管道提升到鋼保持架底部以上。鋼管在混凝土表面的埋深應保持在2≤4 m以內(nèi)，不應大于5 m和小于5 m。嚴禁在混凝土表面敷設管道。鋼箱漂浮時，應立即停止?jié)仓炷?，準確計算管道埋深和澆筑混凝土表面高度。吊裝管道后，漂浮現(xiàn)象就會消失。

　　最后，斷樁現(xiàn)象，即混凝土凝固后不連續(xù)，中間由泥漿、孔渣等松散體和土充填，輕泥為泥，嚴重為破碎樁。

　　原因：

　　由于管底離洞底太遠，混凝土被泊乳液稀釋，增加了水泥比，造成混凝土不凝固，混凝土樁與土之間的填充被不固化的混凝土填充，受地下水活動或管道密封不良的影響。隨著沖洗液的浸入，混凝土的水灰比增大，而混凝土在樁身中部不凝結(jié)。在澆筑混凝土時，由于鋼管的過度提升和拔出，混凝土表面暴露出來?；蛘呤怯捎谕ｋ?、等待材料等原因，導致樁身成層結(jié)渣的現(xiàn)象，即混凝土樁與上下層分離的現(xiàn)象;澆筑混凝土時，不是從管中澆人，而是直接從孔洞中澆筑混凝土，造成混凝土離析，造成凝固后不密實、不堅硬，個別孔段出現(xiàn)松散、空心現(xiàn)象。

　　預防和控制措施：

　　鉆孔完成后，必須仔細清空，一般使用沖洗液清孔，應根據(jù)孔內(nèi)沉積物的情況確定沖孔時間，打孔后應及時澆筑混凝土，以避免孔底沉積物超標。在澆筑混凝土前仔細進行孔徑測量，準確計算出全孔和第一批混凝土填充量。漏斗應清洗干凈，填塞前不得有土壤等殘留物。在澆筑過程中，應隨時控制混凝土表面的高度和埋深，并使提升管準確可靠。嚴格遵守操作規(guī)程。為了嚴格確定混凝土的配合比，混凝土應該是好的、易變的、液體的，而滑塌損失應滿足澆筑的要求。確保導管的密封。管道的拆卸長度應由管道內(nèi)外混凝土的上升高度決定。不要往上拉，拉得太多。